电线电缆押出的常见问题及解决方法

　　C. PVC混炼不良,增加网膜,提升加出温度,选用加压外模可解决

　　(2) 条纹:

　　A. 亮条纹,第一/二段温度偏高造成押出表面有亮条纹,降一/二段温度

　　B. 雾条纹,第三/四段温度偏高造成押出表面有雾条纹,降第三/四段温度

　　(3) 边亮边雾:机头/眼模温度偏高以及机头/眼模加热不均匀造成押出外表一边亮一边雾.此类现象发生时及时降低机头,眼模温度,更换滤网(片数减少)外模选用稍小的无廊段外模可改善.

　　(4) 发麻:

　　A. 机头/眼模温度偏高,对温度进行适当下调.

　　B. PVC潮湿,开机前及时干燥PVC

　　5. 偏芯

　　(1) 内模太大:外被押出时为使外观良好一般选用孔径稍大的内模,但内模太大容易出现间断性偏芯或高速押出时偏芯,生产过程中尽量避免内模太大

　　(2) 调模螺丝未锁紧,中心调整OK后及时将四颗调模螺丝销紧后再正常开机

　　(3) 其它方面,机头漏料,导管内有杂物也会造成偏芯生产中根据实际情况进行调整,针对偏芯,认真落实自主检查可杜绝批量不良产生.

　　三. 其它不良的控制

　　1. D大小不均:人为控制不当,注意加减速的异常,放线架张力收线张力,测量工具异常等.

　　2. 印字不良依印字不良情形及对策进行调整

　　3. 刮伤:眼模刮伤及时更换眼模

　　因过线导轮和储线架等刮伤及时调整可解决

　　外眼有积渣也会造成刮伤,从根本上应更换材料,其次可以通过提升押出温度,更换孔径略小的外模(无廊段)可解决外眼因积渣造成刮伤之问题.

　　塑料焦烧

　　塑料焦烧是塑料挤出过程中常见的质量缺陷，其注意表现为：温度显示超高;机头模口有大量烟雾、强烈刺激味，严重时有爆裂声;挤出塑料层有焦粒;合胶缝处有连续气泡;产生的注主要原因有：

　　1)、温度控制超高达到塑料热降解温度;

　　2)螺杆长期未清洗，积存的焦烧物随熔融塑料挤出;

　　3)加温或停机时间过长，使机筒内塑料长期受热而分解;

　　4)控温仪表失控或失准，造成高温分解;

　　5)挤出机冷却系统未打开，造成物料剪切摩擦过热。

　　因此在挤出过程中应加强检查加温、冷却系统工作是否正常;挤出温度的设定应根据工艺要求以及螺杆的转速而定;合理控制加温度时间，定期进行挤压系统的清洗。

　　2，挤出物塑化不良

　　在前面讲到温度控制要求中曾经提到过塑化问题，一般塑化不良主要表现为：挤包层有蛤蟆皮样;塑料表面发乌，无光泽，并有细小裂纹;挤包层在合胶处有明显的线缝;产生的主要原因有：

　　1)温度控制太低，特别是机头部位;

　　2)绝缘或护套料中混有不同性质的其它塑料粒子;

　　3)螺杆转塑太快，塑料未能完全塑化;

　　4)塑料本身存在质量问题。

　　针对上述原因，应该注意挤出温度控制的合理性;对领用材料的质量合品名应确认;不能一味追求产量而提高挤出速度;加强原材料保管，特别是在塑料干燥工序;合理配模，以增强挤出压力和螺杆回流。

　　3、挤包层断面有气孔或气泡，其主要产生的原因是：

　　1)温度控制过高(特别是进料段);

　　2)塑料受潮有水分;

　　3)长时间停车，分解塑料未排除干净;

　　4)自然环境湿度高;

　　5)缆芯内有水或气化物含量过高。

　　针对上述原因，应合理控制螺杆各段的温度;对所用物料提前预干燥;严格工艺操作要求，提高对塑料塑化程度的评判能力;注意生产环境以及物料保管仓储条件等。

　　4、挤包尺寸不合格,主要表现为偏芯;护套厚度或外径超差;其主要形成原因有：

　　挤出和牵引速度不稳定;

　　1)缆芯外径变化太大;

　　2)挤出温度过高造成挤出量的减少;

　　3)塑料内杂质过多阻塞于过滤网使塑料流量降低;

　　4)收放线的张力不稳定;

　　5)模芯选择过大(挤压式)或模芯承线区长度太短而偏芯;

　　6)模间距选择不合适;

　　7)挤出机头的温度不均匀;

　　8)挤出模具的同心度未调整好;

　　9)进料口温度过高使进料困难影响料流;

　　针对上述原因，应经常测量护套外径及时调整;合理选配和调整挤出模具;注意收放线的张力变化及时调整;温度的控制应于规定要求一致;

　　5，纵包带粘结强度不合格，主要原因有：

　　1)挤出物温度太低;

　　2)油膏填充过多溢出;

　　3)生产线速度太快，使护套被急速冷却;

　　4)热水槽温度太低，且离模口较近;

　　5)配模拉伸比太小，或配模不合理，使其形成松包;

　　6)纵包带复合膜熔点太高;

　　根据上述原因，应注意配模要求，必要时根据缆芯调整;不能让护套被急速冷却，以提高粘结能力;不能应提高护套定型能力而过分降低机头温度;注意油膏的填充量，以用手指轻触缆芯能刮下薄薄的一层为好。

　　6，挤包外观不合格，挤包外观不合格主要表现为挤包层表面有擦伤;毛糙有沙眼或微裂纹;由塑化不量引起的任何缺陷。其主要原因为：

　　1)挤出模套选择不合理。过小引起麻花纹;过大引起脱节或挤压疏松;

　　2)挤出模套中有杂质卡住擦伤护套表面。

　　3)挤出机头加热温度过高引起毛糙，或温度过低引起微裂纹;

　　4)模套定径区有损伤;

　　5)护套在水槽内擦伤;

　　针对上述原因可以对缺陷进行排除或在生产中预防。

　　实际生产中，除了上述缺陷现象和原因外，还有如排线问题、纵包重叠宽度问题、外形有竹节形等。我们在生产中多加以观察和总结，抓住问题的主要和实质，就会迎刃而解，把电缆的质量水平做得更好。

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